타이어 제조

원재료 수집

타이어 타입 제조방식에 따라 구성 요소의 무게를 측정해야 하며 혼합기로 운반해야 합니다.

고무 화합물 혼합

원료는 균일한 고무 화합물로 혼합됩니다. 시장에는 서로 다른 두 가지 혼합 유형이 있습니다:

• ‘밴버리’타입 – 2개의 드럼 사이에서 혼합된 재료 (3-4단계)
• ‘지속적인 혼합’ – 15~20분 동안 두 개의 벨트(샌드위치 타입) 사이에서 혼합된 재료

배치오프 공정/담금 탱크 및 정련된 고무 위그웨그로 쌓기 공정

혼합 고무 화합물은 다음 제조 단계로 넘어가기 전에 팔레트 위에 보관되어야 합니다. 혼합 고무 화합물이 서로 달라붙지 않게 하려면 혼합 고무 화합물을 비눗물 용기에 담그고 팔레트 위에 위그웨그 방식으로 보관해야 합니다.

직물/강철 코드 광택

이 공정은 고무가 직물(옷감, 천)이나 강철 코드로 압착되어 복합 시트를 형성하는 기계적 공정입니다. 광택 처리된 직물은 케이싱, 캡 플라이, 체파에 사용됩니다. 광택 처리된 강철 끈은 벨트에 사용됩니다.

플라이/강철 벨트 절단

완료된 강철 코드(브레이커 벨트, 바디 플라이용)와 직물 코드(바디 플라이, 스트립)는 타이어의 원하는 윤곽에 따라 적절한 크기, 형태 및 각도로 절단됩니다.

절단 방법에는 세 종류가 있습니다:

• 절단기
• 회전
• 핫 블레이드

타이어 트레드 및 사이드월 압출

압출은 고무를 사전 성형하기 위해 가열된 고무(80°C~120°C)를 압출기 헤드를 통해 고압에서 밀어내는 공정입니다. 다음 단계는 고무(트레드, 사이드월)가 냉각되고 크기가 안정화되는 냉각 라인입니다. 새로운 세미(semi) 제품은 다음 생산 단계(TBM) 전에 보관되어야 하며 이는 와인딩 장치(라이너) 또는 다른 보관 시스템을 통해 수행됩니다.  

내부라이너 광택

이 공정은 여러 개의 고무 층이 하나의 동종 고무 층이 되도록 멀티롤 광택기에서 압착하는 기계적 공정입니다. 다른 장비로는 롤러헤드가 있습니다. 압출기에서 가소화된 고무 화합물은 넓은 압출 다이를 통해 2개의 롤 광택기에 죄어주는 롤로 직접 운반됩니다.

타이어 제조

최종 마감의 첫 번째 단계에는 녹색 타이어를 형성하기 위해 작동하는 40개 이상의 구성 요소가 있는 타이어 성형기(TBM)가 포함됩니다. 

타이어 가류

가류는 녹색 타이어에 최종 형태를 주기 위해 몰드의 녹색 타이어에 압력을 가하고 고무와 다른 재료 사이의 화학 반응을 자극하기 위해 열에너지를 가하는 공정입니다.

프레스에서 타이어가 가류된 후에는 일반적으로 컨베이어 벨트에서 냉각된 다음, 트렌치 라인(컬렉터 라인)으로 이송됩니다.

검사 및 마무리

가황 프레스 후에 타이어는 냉각되고 그런 다음 검사와 적재를 위해 이동합니다. 완성된 타이어는 주의해서 취급해야 하므로 운반을 위해 이송 롤러 벨트가 사용됩니다. 

보관 및 트럭 적재

완성된 타이어는 판매 채널 허브로 이송되기 전에 보관(단기간)되어야 합니다.

이러한 보관을 위해서는 컨베이어 벨트를 자주 사용하는 인트라로지스틱스가 필요합니다.
트럭을 빠르게 적재 및 하역하려면 신축 적재 시스템을 사용하는 것이 일반적입니다.